Tema 1. Planificación de requerimiento de materiales. 1.1 Antecedentes y conceptos básicos 1.2 Lista de materiales. 1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP ) 1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales. 1.5 Planificación de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP). 1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP. 1.7 MRP en el sector servicios.

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La planificación de requerimiento de materiales representa una evolución fundamental en la gestión industrial. Desde los años 1960, hemos pasado de métodos manuales propensos a errores, a sistemas automatizados que integran toda la cadena de suministro. Los conceptos básicos incluyen la gestión de inventarios, la distinción entre demanda dependiente e independiente, y la implementación de procesos de planificación sistemática. Esta evolución histórica muestra cómo la industria ha respondido a problemas tradicionales como el exceso de inventario, los faltantes de materiales y la coordinación deficiente entre departamentos. La implementación de sistemas MRP marcó el inicio de una nueva era en la gestión empresarial moderna. La Lista de Materiales, conocida como BOM por sus siglas en inglés, es un documento fundamental que especifica todos los componentes, materias primas y subconjuntos necesarios para fabricar un producto. Esta estructura jerárquica organiza los elementos en múltiples niveles, desde el producto terminado hasta las materias primas básicas. En nuestro ejemplo de una bicicleta, el nivel cero representa el producto final. El nivel uno incluye los componentes principales como el marco, las ruedas y la cadena. El nivel dos contiene las materias primas específicas como tubos de acero, soldadura, llantas y neumáticos. Cada elemento especifica la cantidad exacta requerida. Las relaciones padre-hijo establecen vínculos claros entre componentes. Esta estructura permite calcular automáticamente las necesidades totales de materiales cuando se planifica la producción. El código de bajo nivel identifica el nivel más profundo donde aparece cada componente, optimizando los cálculos del sistema MRP. El sistema MRP básico funciona como el cerebro de la planificación de materiales. Toma tres entradas fundamentales: el programa maestro de producción que especifica qué producir y cuándo, la lista de materiales que define qué componentes se necesitan, y el inventario disponible que indica qué tenemos en stock. El proceso de explosión de materiales comienza cuando el MRP recibe estas entradas. En nuestro ejemplo, necesitamos producir 100 bicicletas. El sistema calcula automáticamente que necesitamos 100 marcos y 200 ruedas según la lista de materiales. Luego resta el inventario disponible para determinar las necesidades netas. El resultado final son las órdenes planificadas que indican exactamente qué materiales ordenar y cuándo. En nuestro ejemplo, necesitamos ordenar 80 marcos adicionales y 150 ruedas más. Esta fórmula básica de necesidades netas igual a necesidades brutas menos inventario disponible es el corazón del sistema MRP. Los aspectos avanzados del MRP incluyen consideraciones técnicas críticas como los lead times o tiempos de entrega, que determinan cuándo debe iniciarse una orden. Los tamaños de lote establecen cantidades económicas de pedido, mientras que el stock de seguridad proporciona un buffer contra la incertidumbre. Sin embargo, el MRP enfrenta retos significativos. La exactitud de los datos es fundamental: información incorrecta puede generar decisiones erróneas. Los cambios inesperados en la demanda, las limitaciones de capacidad y la falta de coordinación entre departamentos pueden comprometer seriamente la efectividad del sistema. Para superar estos desafíos, las organizaciones deben implementar estrategias específicas: validación continua de datos para mantener la precisión, sistemas de alerta temprana para detectar problemas, integración efectiva entre departamentos y capacitación constante del personal. Estas medidas son esenciales para maximizar los beneficios del sistema MRP. La evolución del MRP básico hacia MRP II surgió de las limitaciones evidentes del sistema original. El MRP tradicional solo consideraba materiales, ignorando restricciones críticas como la capacidad de producción, aspectos financieros y el control efectivo de las actividades de planta. MRP II incorpora módulos adicionales fundamentales: la planificación de capacidad que verifica si tenemos recursos suficientes, el control de actividades de producción que monitorea el progreso en tiempo real, y los reportes financieros que integran costos y presupuestos en la planificación. La integración de estos módulos permite un enfoque holístico. Por ejemplo, para producir 100 bicicletas, MRP II no solo calcula materiales, sino que también verifica si tenemos 300 horas-máquina disponibles, si el presupuesto de 50,000 dólares es suficiente, y si podemos completar la producción en 2 semanas considerando todas las restricciones.