Realiza un video de 4 minutos en donde expliques el tema: antecedentes y conceptos básicos de la planeación de requerimientos de materiales: 1.1 Antecedentes y conceptos básicos 1.2 Lista de materiales.
1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP )
1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y
retos potenciales.
1.5 Planificación de recursos empresariales Enterprise
Resource Planning (ERP).
1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP.
1.7 MRP en el sector servicios.
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La planeación de requerimientos de materiales, conocida como MRP, es un sistema fundamental en la gestión empresarial moderna. Surgió como respuesta a los desafíos de gestionar inventarios de manera eficiente en empresas manufactureras.
Históricamente, las empresas manejaban sus inventarios de forma manual en los años 1960. En los 1970s aparecieron los primeros sistemas MRP computarizados, evolucionando hacia MRP II en los 1990s y finalmente hacia los sistemas ERP en los 2000s.
El MRP es un sistema computarizado que determina exactamente qué materiales se necesitan, cuándo se requieren y en qué cantidades específicas. Su importancia radica en la reducción de costos de inventario, mejora de la eficiencia productiva y optimización del flujo de materiales en la empresa.
La Lista de Materiales, conocida como BOM por sus siglas en inglés, es una estructura jerárquica fundamental que descompone un producto final en todos sus componentes y subcomponentes necesarios para su fabricación.
Tomemos como ejemplo una bicicleta. En el nivel superior tenemos el producto final. En el segundo nivel encontramos los subcomponentes principales como el marco y las ruedas. Finalmente, en el nivel inferior están las materias primas como el acero, las llantas y los rines.
La BOM incluye información crítica como las cantidades requeridas de cada componente. Su precisión es fundamental para el funcionamiento del sistema MRP, ya que cualquier error se multiplica a través de toda la estructura de producción, afectando costos y planificación de compras.
El sistema MRP funciona como un procesador central que toma múltiples entradas de información. Estas incluyen la demanda del producto final, el inventario disponible actual, la lista de materiales y los tiempos de entrega de cada componente.
El procesamiento central del MRP realiza cálculos matemáticos precisos. La fórmula básica es: Requerimiento Neto igual a Demanda Bruta menos Inventario Disponible. Por ejemplo, si necesitamos 100 bicicletas y tenemos 20 en inventario, el requerimiento neto será de 80 bicicletas.
Las salidas del sistema MRP son órdenes planificadas que especifican exactamente qué cantidades ordenar y cuándo liberarlas. También genera fechas específicas de liberación y reportes de excepción para situaciones que requieren atención especial de los planificadores.
A pesar de sus beneficios, el sistema MRP enfrenta varios retos significativos. El principal desafío es la exactitud de los datos, ya que aproximadamente el 80% de las fallas en sistemas MRP se deben a información incorrecta o desactualizada.
Otros problemas incluyen los cambios impredecibles en la demanda, tiempos de entrega variables de los proveedores, y la limitación fundamental de que el MRP básico no considera las restricciones de capacidad de producción.
Estos problemas tienen un impacto directo en la producción, generando ineficiencias, costos adicionales y problemas de servicio al cliente. Esta situación creó la necesidad de evolucionar hacia sistemas más robustos y flexibles que pudieran manejar mejor la complejidad empresarial.